Технология выполнения декоративной кладки требует высокой квалификации исполнителя, значительных затрат труда и хорошего качества материалов, но с лихвой окупятся в период эксплуатации. В любом случае важно правильно заложить пер­вый ряд. (Вызывает большое сожаление то, что кирпич, посту­пающий в торговлю, не выдержан по размеру).
Раскладкой первого ряда насухо с учетом толщины швов определяют контуры камина. На подготовленном фундаменте проводят ось и производят разметку контура камина. Одну из сторон — «базовую» — закрепляют шнуром или рейкой. Поверх­ность подготовленного фундамента должна быть строго гори­зонтальной, в чем необходимо убедиться. Надо еще раз прове­рить с помощью отвеса, не мешают ли выходу дымовой трубы балки чердачного перекрытия и стропильные балки крыши. Только после этого укладывают первый ряд на раствор. Начи­нают кладку с укладки угловых кирпичей «базовой» стороны (рис. 27). Согласно порядовке укладывается на раствор первый угловой кирпич, после чего — второй в противоположном углу «базовой» стороны. С помощью уровня и линейки-правила про­веряется горизонтальность, отклонения устраняются осажива­нием— легким постукиванием обушком молотка-кирочки по выступающему кирпичу. Добившись горизонтальности, запол­няют весь ряд кирпичом, раскладывая его согласно порядовке. Горизонтальность контролируют уровнем и линейкой-правилом.

Изменение в укладке даже одного кирпича или доли ведет к изменению в кладке всего следующего ряда; внести соответствующие поправки не всегда удается.
Для удобства чтения на порядовках обозначены диагона­лями доли кирпича — трехчетверки, половинки и четверти.
Залог успеха заключается в строгом соблюдении чертежей и постоянном самоконтроле.
Камин, сложенный своими руками, не только обогреет и украсит интерьер вашего дома,—будет вашей семейной гор­достью. До начала кладки необходимо заготовить весь мате­риал и приборы — прочистную дверку, колосниковую решетку, устройство для перекрытия дымовой трубы, облицовочные эк­раны, рамки для душников и т. п.
Перекрытие дымовой трубы камина осложнено тем, что в продаже нет печных задвижек нужных размеров,— приходится готовить их кустарным спо­собом (рис. 26) или применять что-то из отходов производства. Кладка каминов с облицовочными экранами не требует боль­шой квалификации, поэтому доступна каждому, но необходимо заранее продумать возможность их приобретения или изготов­ления. Лучше сделать экраны из листовой нержавеющей стали толщиной 1,5—3 мм. Заранее надо продумать, как будет отде­лываться камин,—останется в виде красно-кирпичного декора­тивно оформленного массива, будет штукатуриться или облицо­вываться изразцами. В любом случае необходимо соблюдение вертикальности кладки, однородности и горизонтальности швов.

Перчатки изготавливаются двухслойными из нату­рального латекса и неопрена толщиной 0,6+0,2 мм. Перчатки не должны подвергаться действию масел, бензина, керосина и других веществ, разрушающих ре­зину. Предназначены для защиты рук прядильщиков вискозных производств, промышленности химических волокон от агрессивных сред: 50%-ным раствором акку­муляторной кислоты или 20%-ным раствором щелочей. На всех перчатках с лицевой стороны имеется клей­мо с обозначением товарного знака, номера перчатки, даты изготовления. Перчатки одного размера, подобран­ные попарно, в расправленном виде упаковываются в коробки из картона. На коробке наклеивается этикетка или ставится штамп с указанием завода-изготовителя, наименования перчаток, номера перчаток, количества пар, номера настоящих технологических условий.
Перчатки, находящиеся продолжительное время в холодном помещении, теряют эластичность, поэтому перед употреблением их рекомендуется прогреть в нагре­том воздухе при температуре +50—60°С в течение
10—15 мин.
Для удобства надевания перчаток руки работающего должны быть сухими, а перчатки внутри — припудрены тальком.
После окончания работы перчатки необходимо про­мыть водой, 'просушить и просыпать тальком или мелом.
Рекомендуемые резиновые перчатки из-за своей воз­духонепроницаемости могут вызывать у рабочих повы­шенную потливость рук, что способствует раздражению кожи. Поэтому целесообразно под резиновые перчатки надевать хлопчатобумажные.
Недостатком указанных перчаток является их малая прочность при работе с нефтепродуктами, органически­ми растворителями. Они теряют эластичность при рабо­те с лаками и политурами.
Перчатки следует хранить в сухом помещении при температуре от 0 до +2б°С и относительной влажности в пределах 50—65%. При хранении перчатки не долж­ны соприкасаться с маслами, кислотами, бензином и другими веществами, разрушающими резину. Гарантий­ный срок хранения перчаток 12 месяцев.

Одной из особенностей условий труда строителей является контакт рабочих с различными химическими веществами: кислотами, строительными растворами, органическими растворителями, маслами, смолами, мастиками, которые могут вызвать различные измене­ния в организме, проявляющиеся в виде реакции со стороны кожного покрова (дерматиты, экземы).
Поэтому важной мерой профилактики профессио­нальных дерматозов от воздействия неблагоприятных производственных факторов является применение средств индивидуальной защиты кожного покрова.
Кислотощелочестойкие перчатки изготавливаются из синтетического каучука (найрит Л-7) толщиной 0,7 мм. Выпускаются перчатки трех размеров: 1, 2, 3. Предназначаются для защиты рук при работе с кисло­тами и щелочами, не превышающих предельных кон­центраций 50%-ной серной кислоты, 10%-ной соляной кислоты, 10%-ной азотной кислоты, 20%-ного раствора едких щелочей.
Перчатки изготавливаются из натурального латекса и неопрена методом ионного отложения толщиной 0,7 мм. Выпускаются трех размеров: 1, 2, 3. Длина пер­чатки не менее 300 мм. Предназначены для защиты рук при работе с неорганическими веществами и агрес­сивными средами: 50%-ным раствором аккумуляторной серной кислоты или 20%-ным раствором едких щелочей

Марка 2 установлена для определения деформационных свойств кладки на известковом растворе в возрасте до трех меся­цев и на свежеоттаявшем зимнем растворе.
Растворы высокой прочности приготовляют чисто цементными или смешанными с большим расходом цемента и сравнительно малым (от 10 до 120% от объема цемента) расходом пластифици-
фщей добавки (извести или глины); в растворах средней проч­ности удельный вес пластифицирующей добавки значительно боль­ше ее"объем доходит до 210% от объема цемента; растворы низ­кой прочности могут быть известковыми, известково-глиняными или с применением других низкоактивных вяжущих.
Прочность затвердевшего раствора зависит от ряда факторов: состава раствора, активности вяжущего, от способности камня,, на котором расстилается раствор, отсасывать из него воду, от тем­пературы при твердении раствора и т. д.
Для цементных растворов наиболее выгодно применять вяжу­щие, прочность которых в 3—5 раз выше необходимой прочности раствора. Однако с повышением активности цемента количество его в растворе соответственно уменьшается и, если марка цемен­та более чем в 5 раз выше марки раствора, цементного теста для заполнения всех пор в заполнителе и полного обвалакивания его частиц оказывется недостаточно. Такой раствор получается жест­ким, плохо расстилается по поверхности камней и плохо запол­няет на ней неровности. При жестких растворах снижается проч­ность кладки и падает производительность труда каменщика.
Для уменьшения жесткости растворов и, следовательно, повы­шения их удобоукладываемости применяют пластифицирующие' добавки (способные образовать пластичную массу), чаще всего, известь и глину. Введение добавок мало сказывается на прочно­сти самого раствора, но повышает прочность, снижает расход це­ментного вяжущего и повышает производительность труда камен­щика. Пластифицирующие добавки сильно повышают водоудер-живающую способность раствора. Количество добавок зависит от требуемой прочности раствора, марки цемента и крупности применяемого песка. Чем меньше требуемая прочность раствора и чем выше марка цемента, тем большую часть последнего сле­дует заменять добавками.

Качество растворов в значительной мере определяется их во­доудерживающей способностью. При укладке раствора на пори­стую поверхность камня последний отбирает из раствора часть воды, что в определенных пределах полезно сказывается на проч­ности и плотности раствора в шве; однако, если раствор обладает малой водоудерживающей способностью, то отсос воды может превысить полезные пределы, а раствор оказаться настолько обез­воженным, что нормальное его твердение станет невозможным, и прочность сильно понизится. Наименьшей водоудерживающей спо­собностью обладают чисто цементные растворы. Наибольшей — глиняные и известковые. Смешанные растворы занимают проме­жуточное место. Таким образом, свойства растворов до их затвер­дения оказывают значительное влияние не только на производи­тельность труда каменщика, но и определяют качество растворов после их затвердения.
Прочность растворов оценивают марками, определяемыми ис­пытанием раствора на сжатие на 28-й день твердения. Испыты­вают на сжатие раствор в форме кубиков размерами 70,7 X 70,7 X Х70,7 мм, приготовленных на пористом основании и выдержан­ных при температуре воздуха в помещении в пределах 20 ±5°. В первые сутки кубики выдерживают в воздушных условиях, пос­ле снятия форм — 6 суток во влажных условиях; остальное время до испытания в воздушных условиях — для кладки, твердеющей на воздухе, и в воде — для кладки в очень влажных и насыщен­ных водой грунтах.
При определении прочности раствора для кладки в сроки, от­личные от 28-дневного возраста, применяют условные марки рас­творов, отвечающие их действительной прочности в эти сроки.
Установлены следующие марки раствора: 150, 100, 75 и 50 (растворы высокой прочности), 25 и 10 (растворы средней проч­ности), 4, 2 и 0 (растворы низкой прочности).
Аварка 0 установлена для определения предела прочности кладки на свежем, еще не отвердевшем растворе, на известковом растворе в возрасте до трех месяцев и на свежеоттаявшем раство­ре при производстве зимней кладки методом замораживания.

При капитальных плановом и внеочередном ремонтах произво­дится полная замена мастичного гидрозащитного слоя с предвари­тельным восстановлением (при необходимости) несущей способно­сти сборных кровельных плит жилых зданий и комплексных плит покрытия промышленных зданий. В отдельных случаях, когда не-возможно восстановить несущую способность отдельных сборных кРовельных элементов, производят, их замену. При возможности ^Пользования крана производят демонтаж вышедшего из строя кРовельного элемента и монтаж нового. При невозможности использования крана производят разборку сборного кровельного элемента, а новый кровельный элемент выполняют по месту из монолитного «бетона с последующим нанесением гидрозащиты [5, 6, 8, 37].
С учетом увеличения этажности зданий и сооружений, повыше­ния сложности конструкций покрытий и кровель, насыщения их инженерными коммуникациями и другими системами важное зна­чение для обеспечения долговременной эксплуатации зданий и со­оружений имеет правильная организация ремонтных работ [13,
30,34].
Организация проведения текущих ремонтов и сложные задачи •содержания и ремонта кровель жилищно-гражданских и промыш­ленных зданий могут быть решены только путем значительного улучшения эксплуатации, совершенствования системы планово-пре­дупредительного ремонта и организации аварийно-диспетчерской службы ремонта кровель (по аналогии со службами водопровода, канализации, газа и электроснабжения).
Система планово-предупредительных ремонтов крыш и кровель представляет собой совокупность организационных и технических мероприятий по обслуживанию и ремонту покрытий согласно зара­нее составленному плану для предупреждения их преждевременно­го износа. Все мероприятия планово-предупредительных ремонтов тесно взаимосвязаны и оказывают существенное влияние друг на друга. Отсутствие четкой системы плановых текущих ремонтов крыш и кровель, а также несвоевременная проверка покрытий, как правило, приводят к значительному увеличению стоимости капи­тальных ремонтов по сравнению с утвержденными нормативами.

Закончив укладку листов в одном ряду, звено кровельщиков переходит на смежный горизонтальный ряд и продолжает работу в указанной последовательности.
Нормы расхода основных материалов для производства капи­тального ремонта асбестоцементных кровель приведены в табл. 9.
Разжелобки, карнизы, ребра скатов и коньки асбестоцементных кровель должны накрываться специальными элементами с напус­ком 100 мм.
При текущих плановом и внеочередном ремонтах кровель, вы­полненных из сборных кровельных плит или комплексных плит, па которым в качестве гидрозащиты нанесен слой битумной эмульси­онной мастики, производятся следующие работы: замена вышедших из строя фартуков в местах примыканий и переливных патрубков; замена нащельников над стыками сборных кровельных элементов; замена мастичного гидрозащитного слоя сборных кровельных эле­ментов в отдельных местах.
Вышедшие из строя элементы на сборном железобетонном по­крытии удаляются и на их место устанавливаются новые.
Технология выполнения работ по частичной замене отдельных мест мастичного гидрозащитного слоя с применением битумных эмульсионных материалов включает следующие операции: подачу на покрытие в небольших емкостях (вместимостью 50—100 л) гид­роизоляционной мастики, снятие участков вышедшей из строя гид­розащиты, тщательную расчистку дефектных мест от высолов, грязи и пыли (просушка не обязательна), нанесение слоя битумной эмуль­сионной мастики толщиной 4 мм, просушку нанесенных мест, нане­сение дополнительного слоя гидроизоляционной мастики с перекры­тием границы дефектного места не менее чем на 150 мм, просушку нанесенных участков, устройство сплошного защитного слоя.
Замена кровельного ковра в местах примыканий производится по технологии, описанной на с. 61.

Пригодность основания к наклейке рулонных материалов проверяют пробной наклейкой в не-
скольких местах кусков рулонного материала размером 1X1 м на горячей мастике. При отрыве материала не должно быть отслаивания мастики от основания.
Наклеивание рулонных материалов в зимних условиях допускается:
а) на асфальтовое основание непосредствен­
но после укладки асфальта;
б) на любое основание, предварительно (до
наступления зимы) подготовленное под на­
клейку;
в) на сборные плитные основания.
По сборным плитным основаниям наклейку производят только на горячей мастике.
Швы основания из сборных цементных и ас­фальтовых плит следует заливать горячей масти­кой с волокнистым наполнителем: ендовы и раз­желобки выравнивать асфальтом.
При невозможности наклейки материала вслед за укладкой асфальта тепло его сохраня­ют путем укрытия поверхности стяжки теплыми матами.
Для наклейки рулонного материала по ранее выполненному основанию до наступления зимне­го периода нужно, чтобы цементные стяжки были огрунтованы холодной грунтовкой, а после высыхания окрашены тонким слоем мастики.
Деревянные основания должны быть тща­тельно ошпаклеваны горячей мастикой с боль­шим содержанием наполнителя, а все места при­мыканий, а также ендовы и лотки были оклеены хотя бы одним слоем рулонного материала.
Мастику в зимних условиях наносят узкими полосами (не более ширины щетки), а рулон сразу же раскатывают (рис. 65) и притирают. Рулонный материал в зимних условиях рекомендуется наклеивать вдоль ската (перпенди­кулярно коньку) независимо от величины укло­на, швы нахлестки при этом располагают по направлению господствующих зимой ветров и окрашивают мастикой.
Предварительная раскатка рулона на от­крытом воздухе (примерка) в зимних условиях допускается только на длину в 1—2 м. При на­клейке рулон следует раскатывать вдоль очер­ченной меловой линии для соблюдения требуе­мой величины нахлестки. При перекосе рулон обрезают, заново примеряют по месту, раскатав на 1—2 м, и продолжают наклейку.
На закруглениях, а также в местах сопря­жения рулонного ковра с металлическими дета­лями (воронками, свесами и т. д.) холодное основание и металлические детали перед приклей­кой рулонного материала прогревают.
Мастику в этих случаях наносят как на осно­вание, так и на рулонный материал.

Покрытие битумными листами (рис. 62) про­изводят по деревянному основанию, устраивае­мому с уклоном не менее 58% из несущего и за­щитного настилов. Настилы делают: несущий — из досок толщиной 25 мм, прибиваемых к стропи­лам параллельно коньку; защитный — из реек толщиной 19—25 мм и шириной 70 мм, приби­ваемых по рабочему настилу под углом 45° всплошную или с зазорами в 15—20 мм.
Скаты кровли из битумных листов покрывают вначале пергамином. Первое полотнище уклады­вают вдоль карнизного свеса и верхний край его прибивают толевыми гвоздями с шайбами через 500 мм; нижний край полотнища приклеивают к деревянному основанию на 'Д ширины полотни­ща, а если основание имеет влажность более 23%, то вместо оклейки прибивают гвоздями, на шай­бах через 150 мм. Второе полотнище укладывают внахлестку на первое на 100 мм, при этом его верхний край прибивают гвоздями, а нижний приклеивают мастикой к верхнему краю нижнего полотнища и т. д.
Мастику к месту производства работ пере­возят на самозахватных двухколесных тележках (см. рис. 27 и 28) в термосах (см. рис. 25,а). Для подачи асфальта на кровлю зимой применяют утепленные бункера (рис. 64,а), а для перевоз­ки— утепленные тачки с легкой фанерной крышкой (рис. 64,в). Бункера и тачки утепля­ют изнутри досками или путем устройства вто­рой стенки; между стенками укладывают слой минеральной ваты толщиной 4 см.
Перед наклейкой рулонных материалов по­верхность основания надо очистить от инея, снега и льда и высушить. Наледь снимают с по­мощью технической поваренной соли, которую рассыпают по основанию с расходом 100— 200 г/ж2. Через 5—8 час. после посыпки солью поверхность покрывают слоем опилок, которые затем сметают вместе с солью. Влажную поверх­ность основания высушивают с помощью пере­носных калориферов, как это указано в разделе III—4 (стр.91).